AUTOMAZIONE E BORDO MACCHINA

La costante formazione ed aggiornamento rivolto alle nuove tecnologie e prodotti fruibili, permette la realizzazione di una progettazione sempre al massimo livello che punta a concretizzare i risultati di performance richiesti; misurabili in termini di pezzi/lunghezza/cadenza e di ridotto impatto ambientale.

L'Ufficio Tecnico del Settore Automazioni sviluppa annualmente una forza lavoro di oltre 30.000 ore ed è composto da una squadra di 15 tecnici che rivestono il ruolo di capo progetto.

I capi progetto accompagnano le esigenze del Cliente fin dalle primissime fasi di ideazione partendo dallo studio di fattibilità, per poi passare alla fase esecutiva, coadiuvando le attività del capo commessa e della produzione.

Lo sviluppo del progetto avviene nel rispetto della pianificazione richiesta dalle esigenze del cliente ed in armonia con le restanti figure coinvolte nella realizzazione del progetto (edili, meccanici, enti ed istituzioni, logistica, …).

Per ogni singolo progetto vengono definiti i documenti che devono essere prodotti e le tempistiche di esecuzione sono fissate nella pianificazione di commessa, che deve prevedere appositi momenti di verifica sia temporale che di conformità a quanto richiesto (riesame di verifica).

Esempi di documentazione prodotta per un progetto:

• Definizione delle Utenze, Elenco Motori, Elenco Sensori;

• Analisi dei Rischi e Performance Level;

• Fascicolo Tecnico e procedure di marcatura CE;

• Diagrammi di Flusso e P&ID;

• Planimetrie riportanti il posizionamento delle Utenze;

• Percorsi e dimensionamenti delle vie cavi;

• Configurazione dei componenti PLC e dei nodi per le Reti Bus connesse; dimensionamento Switch di rete e repeter;

• Schemi Elettrici per Quadri Automazione e Impiantistica;

• Dettagli per l'esecuzione dell'Impianto di Bordo Macchina con definizione o progettazione delle staffe necessarie;

• Morsettiere di collegamento e definizione delle cassette di giunzione;

• Esecuzione delle Liste Materiali sia per Quadri Elettrici che di Bordo Macchina o Impianto;

• Verifica della posa di collegamento ed utilizzo di cavi speciali (posa mobile, torsione, cavi marini, …);

• Calcoli di sovratemperatura;

EUROGROUP è da sempre attenta all'ambiente ed alla sua salvaguardia, nel corso degli anni congiuntamente ai propri Clienti, ha sviluppato importanti progetti rivolti ad una politica Green.

In particolare possiamo citare impianti di:

• Trattamento Fumi provenienti da Forni Fusori di Alluminio, Vetro, Rifiuti Solidi Urbani e dalla lavorazioni della carta;

• Realizzazione di Quadri Elettrici ed Impiantistica per il controllo di piccole Centrali Idroelettriche nel territorio nazionale ed Impianti ausiliari per diga in Honduras;

• Impianti di Bio Gas e Cogenerazione ubicati nel territorio nazionale;

• Impianti di Produzione Idrogeno collegati direttamente all'utilizzatore ed in grado di generare idrogeno in base al consumo, permettendo l'abbattimento delle problematiche tipiche dovute allo stoccaggio dell'idrogeno in aree apposite ed il trasporto su gomma di bombole e loro manutenzione;

• Macchine per il Recupero del Freon da elettrodomestici e condizionatori;

• Settore Fotovoltaico ed Eolico.

Tutti i quadri elettrici di automazione, vengono realizzati con molta accuratezza direttamente presso lo stabilimento principale di Silea di Treviso e sono singolarmente sottoposti a severi test di collaudo e verifiche funzionali.

L'area produttiva dedicata all'assemblaggio e cablaggio dei quadri elettrici è equipaggiata con le più moderne attrezzature per ottimizzare l'attività di cablaggio e la movimentazione dei quadri elettrici.

Un apposito magazzino, dedicato alla rotazione dei materiali destinati alla sala quadri, permette una fluida gestione dell'intero processo produttivo partendo dall'approvvigionamento dei materiali ed al loro controllo di qualità, come previsto dalle collaudate procedure di EUROGROUP.

Il passo successivo è la suddivisione del materiale in lotti di produzione e la creazione di appositi kit di montaggio, che permettono un importante abbattimento dei tempi per la ricerca dei materiali da parte dei tecnici addetti al cablaggio.

Un'apposita sezione è riservata alle lavorazioni meccaniche dei quadri elettrici; le carpenterie vengono assemblate in batterie di armadi e le cassette, o porte destinate al comando operatore, vengono forate per l'inserimento di pulsanti, selettori e segnalazioni luminose.

Si inizia ad agire sulle piastre interne degli armadi con l'installazione delle canale in plastica, che costruiscono l'ossatura delle vie cavi, dove saranno stese le corde destinate al cablaggio dei circuiti di potenza ed ausiliari; il tutto parallelamente alle lavorazioni che vengono realizzate all'esterno delle carpenterie.

La piastra interna viene completata con il posizionamento ed identificazione dei singoli dispositivi seguendo quanto previsto negli schemi elettrici. Tutti i componenti sono identificati ed etichettati, tutte le morsettiere sono posizionate e i singoli terminali di morsettiera numerati. A questo punto è possibile procedere con la realizzazione del cablaggio del quadro elettrico.

Nei quadri elettrici di potenza (Power Center o MCC) viene installato il sistema di distribuzione della potenza realizzato con barre di rame di sezione adeguata e con isolatori posizionati e distanziati seguendo i calcoli del progetto al fine di assicurare la tenuta alla corrente di cortocircuito richiesta nelle specifiche.

Al termine delle operazioni di installazione e cablaggio il quadro elettrico accede all'area di collaudo dove ogni singola matricola è sottoposta a severi test di collaudo e verifiche funzionali in osservanza e conformità a quanto previsto nelle norme armonizzate: 
CEI EN 61439-1 2012-02, class. CEI 17-113/1;
CEI EN 60204-1, class. CEI 44-5, 
alle norme e specifiche tecniche nazionali CEI 64-8, alla direttiva Bassa Tensione (LVD) 2014/35/UE e della direttiva Compatibilità Elettromagnetica EMC 2014/30/UE.

I test di collaudo dei Quadri Elettrici comprendono:

• Misura resistenza isolamento;

• Prova rigidità dielettrica;

• Continuità tra le masse ed il circuito di protezione;

• Verifica corretta esecuzione del cablaggio;

• Verifica circuiti emergenze;

• Verifica rispondenza dispositivi di segnalazione;

• Prova funzionamento circuito di potenza;

• Prova funzionamento circuito di comando;

• Prova PLC, indirizzamenti e schede I/O digitali e analogiche;

• Verifica funzionamento azionamenti tramite semplice accensione.

Le verifiche funzionali, prevedono la parametrizzazione di PLC ed azionamenti; viene testato il corretto dialogo di ogni singola scheda PLC e di tutti gli ingressi ed uscite digitali o analogiche. Tutte le operazioni di cablaggio e collaudo sono registrate su apposita modulistica aziendale per permettere una piena rintracciabilità dell'intero processo produttivo che ha accompagnato la realizzazione del quadro elettrico.

Le procedure di qualità EUROGROUP prevedono verifiche periodiche di tutta la strumentazione utilizzata nei collaudi. Medesime procedure di qualità si applicano alla verifica di tutte le attrezzature destinate alle lavorazioni, comprese le dotazioni individuali.

La realizzazione degli impianti di bordo macchina può avvenire direttamente presso le officine di EUROGROUP o nel sito del richiedente.

Un attenta progettazione e pianificazione permette l'esecuzione dell'Impianto di bordo macchina nel rispetto dei tempi dettati dalle esigenze del cliente, ed in armonia con le restanti figure coinvolte nella realizzazione dell'opera (costruttori edili,montatori meccanici, enti ed istituzioni,logistica del cantiere ).

La realizzazione dell'impianto di bordo macchina si sviluppa su più fasi:

• stesura delle vie cavi con canalizzazioni metalliche e guaine di protezione, alla posa ed installazione di motori, sensori, ed utenze in genere (elettrovalvole, sensori analogici, valvole proporzionali, pesature, sensori di temperatura);

• corretto e sicuro posizionamento in opera dei quadri elettrici, delle cassette di comando operatore, delle morsettiere elettroniche/distributori di bus di campo o di morsettiere di giunzione;

• stesura e collegamento dei cavi di potenza motori, dei multicavi ausiliari e dei collegamenti equipotenziali.

Completano le operazioni i test strumentali per verificare le tensioni ed i circuiti di protezione, e successivi test dei collegamenti, per arrivare alle prime movimentazioni senza prodotto ("in bianco") per poi passare alle operazioni di messa in servizio ed accettazione finale del cliente. 

Tutti i tecnici automazione EUROGROUP impegnati nell'esecuzione degli impianti di bordo macchina seguono un percorso di formazione aziendale mirato alla costante formazione ed aggiornamento tecnico con particolare attenzione all'aspetto della sicurezza di cantiere.